设备的主要组成：
YJ-70全自动高速金属圆锯机为我公司生产的常规性机床，主要由机床床身、动力机头（齿轮箱）、进给装置、送料装置、夹紧装置、分料装置、自动上料架、液压系统、电气系统、喷雾冷却润滑系统、自动排屑机、锯片清扫装置、第三轴无尾料装置（选配）、油雾过滤装置（选配）等部分组成。
主要技术参数：
切断规格及精度
圆料 ：Φ10mm—Φ70mm
方料 ：□10mm—□60mm
切断长度：≥10mm
料头长度：≥10mm
尾端残料长度 ：
85mm+小于切断长（二轴机）
小于切断长/无尾料（三轴机选配）
成品长度公差 ：±0.05/100mm
成品垂直度公差 ：0.1/100mm
切割面粗糙度 ：≤3.2
锯片规格
齿数：60齿/72齿/80齿
外径*刀厚：Φ285mm*2.0mm
锯片主轴
主轴精度：≤0.01mm
锯回转数：15-150转/分（变频调速）
进给方式：20°斜切
进给驱动方式：伺服马达+滚珠丝杆
进给速度：1—20mm/s
主夹方式
夹紧方式: 水平、斜夹夹压
送料方式
夹紧方式: 水平夹压
送料驱动方式：伺服马达+滚珠丝杆
单次送料长度：最长800mm，可循环多次送料
使用电机
主轴电机：AC7.5kw/4p变频电机
油压电机：AC2.2kw/4p
排屑电机：AC0.2kw/4p
送料电机：AC1.0kw 伺服电机
进给电机：AC2.0kw 伺服电机
三轴电机：AC1.5kw 伺服电机（三轴选配独有）
热交换器：AC68w 220V
阻尼器冷却风扇：AC38w 220V
润滑油泵 ：AC25w 220V
液压系统
液压系统压力：7mpa
液压油箱容积：100L ( 46#抗磨液压油)
气动系统
气动压力：0.4-0.7mpa
冷却系统
冷却方式：油雾喷雾冷却或皂化液冷却
润滑系统
润滑方式：全自动集中润滑
排屑系统
排屑方式：全自动链板排屑机
机器＋料架尺寸（长*宽*高）
6700mm*2850mm*1850mm
机器＋料架重量
5500kg（4500+1000）
制造、检验标准及主要精度
3.1、制造、检验标准
1) 该设备符合JB/T3364.2-3-2011圆锯床《精度》《技术条件》JB/T3866.2-2011《圆锯床主轴端连接尺寸》JBI6454-1996《锯床安全防护技术要求》等国家行业标准。
3.2、该设备中的所有使用计量单位均符合SI国际标准。
3.3、圆锯机主要几何精度标准（单位：mm）
1) 圆锯机主轴锯片法兰部分端向跳动≤0.02 （优锯圆锯机主轴法兰端向跳动≤0.01）
2) 圆锯机主轴锯片法兰部分径向跳动≤0.02 （优锯圆锯机主轴法兰径向跳动≤0.01）
3.4、圆锯机工作精度（按标准试件切削）
1) 锯断面与工件轴心线垂直度误差≤0.2/100 （优锯圆锯机垂直度误差≤0.1/100）
2）锯断件端面对其素线的垂直度≤0.2/100 （优锯圆锯机垂直度≤0.1/100）
3.5、我公司生产的YJ-70高速金属圆锯机主要精度均超过以上国家标准，以上精度可到我公司随机检测或新机到客户现场后实地检测。
主要部件产地：
| 序号 | 名称 | 产地 |
| 1 | 轴承 | SKF（瑞典） |
| 2 | 主变频电机 | 东元（台湾） |
| 3 | 变频器 | Mitsubishi三菱（日本） |
| 4 | 伺服电机 | Mitsubishi三菱（日本） |
| 5 | 伺服驱动器 | Mitsubishi三菱（日本） |
| 6 | PLC | Mitsubishi三菱（日本） |
| 7 | 触摸屏 | Mitsubishi三菱（日本） |
| 8 | 低压配件 | 施耐德（法国） |
| 9 | 线轨 | 上银（台湾） |
| 10 | 丝杆 | 上银（台湾） |
| 11 | 气动电磁阀、电磁阀阀块、油水分离器、气压传感器 | SMC（日本） |
| 12 | 主电机皮带（窄V带） | MITSUBOSHI三星（日本） |
| 13 | 限位开关、光电开关、接近开关 | 欧姆龙（日本） |
| 14 | 液压电磁阀 | 计器（日本） |
| 15 | 柱塞泵、叠加阀 | 油研（台湾） |
锯切速度及成本：
以客户提出的常切规格材料45号刚,φ70的圆棒为例进行对比计算：
| 类别 | 高速金属圆锯机 |
| 选用锯切锯床类型： | YJ-70 |
| 原材料成品尺寸：mm | Φ70*6000 |
| 材质： | 45号钢 |
| 下料尺寸：mm | Φ70*200 |
| 原材料交货状态: | 按国家标准 |
| 锯切方式 | 一次一件 |
| 圆锯片规格：mm | ￠285*2.0*60T |
| 切削线速度：m/min | 90-130 |
| 进给速度：mm/s | 1-20 |
| 锯切时间：mm | 70/10=7 |
| 夹紧与松开时间：s | 1.5 |
| 送料速度：mm/s | 200（12m/min） |
| 送料时间：s | 200/200=1 |
| 辅助时间：s | 无 |
| 单根锯切所需总时间：s | 7+1.5+1=9.5 |
| 每天可锯切成品（8小时）：件 | 60*60*8/9.5≈3031*0.95≈2880 |
| 单件成品截面积：㎡ | S=10-6*πD2/4=10-6*3.1416*70*70/4≈0.0038 |
| 一件刀具锯切面积：㎡ | 30 |
| 锯切工具重磨次数： | 一次 |
| 重磨后可锯切面积：㎡ | 20 |
| 一件刀具成本：元/件 | 1250 |
| 重磨费用：元/件 | 180 |
| 一件刀具可锯切成品：件 | (30+20)/0.0038≈13158 |
| 锯切一次刀具所耗成本：元 | (1250+180)/13158≈0.1 |
| 每小时耗电为：Kw | 10-15 |
主要结构特性
6.1、机床床身：床身主体采用优质高强度HT300整体铸造而成，为机床设备的关键性部件，相对于焊接件及分体式床身具有整体刚性好、强度高、变形小、吸震性能突出等特点，显著地提高了机床的整体刚性和机床锯切的稳定性。国内圆锯机厂家都是铸造分体式焊接件结构，整体钢性差，易变形，影响锯片寿命。
6.2、动力机头（齿轮箱）：齿轮箱箱体采用优质高强度QT450-10球磨铸铁整体铸造而成，具有强度高、耐冲击等性能。传动齿轮材料全部采用20CrMnTi、40Cr材料经过特殊热处理和精密的磨削制造加工，同时采用齿轮消隙机构实现零间隙传动，保证齿轮传动的平稳性和锯片切割的稳定性，确保锯片切割的使用寿命。箱体全部轴承采用进口高精度、高强度的SKF轴承，使整个齿轮箱运转噪声小、平稳、传动性能可靠。齿轮箱主轴锯片安装面端面跳动及径向跳动≤0.01mm（可到工厂打表检测或新机到位检测），大大提高了锯片的使用寿命。
6.3、进给系统：由伺服电机驱动滚珠丝杆以高强度线轨为导向进行斜切式平稳进给，将被夹压的工件高精度快速切断。具有切割稳定、精度高、速度快等优势。切割线轨采用台湾上银滚柱线轨大大提高了锯切的稳定性、可靠性。箱体切割角度采用20°斜切式，比剪刀式和水平切割式更具有排屑容易、切割阻力小、切割速度快等优势，同时也更进一步的提高了锯片的使用寿命。
6.4、送料装置：自动送料采用由伺服电机驱动高精度滚珠丝杆的送料方式，用直线导轨导向和浮动偏摆方式自动送料，有效提高了送料的精度及其稳定性。
6.5、夹紧装置：由水平夹、斜压夹及送料夹三个夹紧装置组成。各个夹钳均采用磨具钢及表面淬火处理，大大提高了夹钳的强度和耐磨性，有效保证夹紧的可靠性、平稳性和切割及送料的精度，其中水平夹及斜压夹紧后送料夹退后取料，提高了生产效率，节约生产成本。
6.6、分料装置：由分料机构与气缸组成。气缸拉动分料机构进行偏摆，自动实现料头、料尾与成品的分离。
6.7、全自动上料架装置:由拨料机构通过拨料油缸把一根棒材拨送至自动送料钳口内，最终完成自动送料的装置，有效的降低工人的劳动强度及降低锯切辅助时间，提高生产效率，节约生产成本。
6.8、液压系统：电磁阀采用日本原装进口计器品牌，叠加阀采用台湾油研品牌。原先之前液压站上的电磁阀都是安装在料架下面，这样会造成原材料上的脱碳层都掉落在电磁阀上，这样不易观察、难清理寿命短的问题。全部安装在单独的电磁阀箱内，方便观察易清理寿命更长。
6.9、电控系统：采用三菱系统，保证程序输送的准确性和可靠性及高效性。圆盘锯可通过触摸屏实现全自动数控操作，从自动拨料开始到锯切完成，包括料头、料尾处理均由圆盘锯自动完成，自动化程度高，各种保护装置能保证锯切全过程的安全平稳运转。电控系统同时具备强大的故障报警系统，设备出现故障问题第一时间停机报警保护设备，同时在触摸屏上面出现报警事项，便于查看设备故障问题。
6.10、喷雾冷却润滑系统：采用环保切削油进行精确计量的微量喷涂方式。其中一喷嘴在锯切时自动向进行锯切的锯齿喷涂雾状切削油，降低锯切温度，提高锯片寿命，保证切口质量；另一喷头间歇性在锯切时向锯片两侧面同时喷涂高效润滑液，进行润滑，减小锯片与夹持块之间的摩擦，提高锯片寿命及锯切的稳定性和精度，同时也降低生产成本，防止环境污染。气动元件均采用SMC原装配件，保证程气路运行的准确性和可靠性。气路及润滑油路均在单独的带透视窗柜子里，易于观察及加油，布管布线清晰明了。
6.11、油雾过滤装置(选配)：油烟气混合污染物进入初级净化整流腔，腔内的特殊结构对污染物进行均衡整流的同时，利用静电对大颗粒油雾滴进行吸附截留，分离出来的油水液体被集中回收。脱除油水的烟气均衡地进入次级栅状高压场。油烟气在高压场的作用下，被电离、分解、吸附，碳化、同时场中产生的活性因子臭氧（03），对烟气中的有毒成份和异味进行分离和除味。通过以上两级多层次的净化处理，可使油烟的去除率达到95%以上。
6.12、第三轴无尾料装置（选配）：由伺服电机驱动高精度滚珠丝杆以高强度线轨为导向使副机座作为第三轴进行短距离高精度尾料夹取工作。圆盘锯通过感应开关和锯切长度自动判断是否需要需要启动该装置。无尾料装置启动时，尾料由主机座夹紧，副机座到取料位夹紧材料后，主机座松开夹钳，副机座拉取需要切割材料的长度来锯切尾料，从而实现正真的无尾料切割。第三轴线轨采用台湾上银滚柱线轨使无尾料装置更加具备稳定性、可靠性，无尾料装置的设计大大减少了生产的材料成本与人工成本同时也确保尾料的切割精度。（一般设备尾料无法实现零尾料，常用手动模式切割或者带锯床切割尾料，增加了人工成本同时切割精度无法保障）。
6.12、斜切式进给优势：
6.12.1、斜切式进给方式与剪切式进给方式的性能综合对比
① 因进给方式的原因导致各自结构不同，从进给过程中受力分析可以得出结论：斜切式进给其锯切过程中的锯切力大小及锯切方向均保持恒定与直线运动，而剪切式进给其锯切过程中的锯切力大小及锯切方向随摆臂的角度变化，锯切力大小一直发生改变，其锯切力方向为曲线运动，因而前者比后者在锯切全部过程中表现出锯切稳定性高的优势。
② 斜切式进给装置采用高精度直线导轨导向，剪切式进给装置采用光轴旋转式导向，且配合间隙大，易于磨损，因而前者比后者在锯切全部过程中表现出锯切精度高的优势。
③ 斜切式进给装置选用高刚性滚柱形直线导轨，剪切式进给装置采用光轴与铜套配合的滑动配合方式，因而前者比后者在锯切全部过程中表现出承载能力强，抵抗变形及冲击的条件好，使用寿命长等优点。
④ 因结构原因，剪切式进给装置因齿轮箱在锯切过程中重心的变化导致装置有不平衡及抖动现象发生，必须在进给伺服电机上增加制动装置，因而相应增加了设备的成本，同时也加快了滚珠丝杆及相应机械部件的磨损。
⑤ 1.5前者比后者在生产制造过程中还表现出加工制造工艺简单，安装调试精度易于保证的优势。
6.12.2、斜切式进给方式与平切式进给方式的性能综合对比
① 进给的结构均以滚柱线轨为导向，电机带动丝杆进行进给，但斜切式在锯切过程中更易于排屑，对锯片的损伤更小，大大提高锯片单次的锯切面积，降低锯切成本。
② 斜切式与平切式在使用相同直径大小的锯片，锯切相同的最大直径料的时候，斜切式的主轴直径能比平切式的主轴直径大5-10%，提高了锯切的稳定性。
结论：因以上原因，目前国内外绝大部分生产制造厂家已开始实现由剪切式进给方式向平切式进给方式的转型设计。小部分厂家由平切式进给方式向斜切式进给方式的转型。尤其在型号规格扩大的情况斜切式进给优势尤为明显。国内目前有大部分生产制造厂家还在采用剪切式进给方式的原因主要是国内大部分生产厂家在设备设计的初期大部分均采用结构模仿及成套图纸转让等方式进行设计，且所模仿及技术转让的对应设备均为台湾十几年前的圆锯机初期产品，对设备的结构及性能了解还处于摸索及消化阶段，真正具有设计与研发能力的制造厂家不太多的缘故。
外形布局图：
